文章目录：
1、铝合金门窗的组成2、铝合金门窗工程技术加工工艺、组装技术及封样要求3、盘点铝合金门窗生产制作工艺流程
铝合金门窗的组成
通常一樘门窗由框、开启扇、玻璃、金刚纱网、五金配件以及各种辅材组成。
1、外框：就是门窗与墙体连接的那一圈，是整个窗户最关键的部分之一，它对外与墙体之间用发泡剂等弹性材料嵌缝，以防风、水渗透。现在市场上一般用外框与墙体连接部分的宽度来区分门窗型号，也就是我们经常听到的“系列”，比如108系列，就是指外框与墙体连接部分的宽度是108mm。
2、固定位：外框直接与玻璃连接并用玻璃胶固定的位置叫固定位，顾名思义，这个位置的玻璃是固定的，这部分区别于其他位置的主要作用是采光，也就是我们拿来看风景的位置。
3、开启位：外框不直接与玻璃连接，而是用五金配件将扇料与框料连接，可以开启的位置，这个位置区别于其他位置的主要作用是通风，是五金配件主要使用的位置，五金件的档次也是区分门窗价格的主要依据，一般市场上所说的进口门窗，主要是指五金配件采用进口品牌，它们的铝型材和玻璃大部分还是使用国产的。
4、玻璃：
玻璃按照组成分为中空玻璃和夹胶玻璃。
中空玻璃是用两片(或三片)玻璃，使用高强度高气密性复合粘结剂，将玻璃片与内含干燥剂的铝合金框架粘结，制成的高效能隔音隔热玻璃，主要作用就是隔声和隔热，我们平常看到的“5+9A+5中空玻璃”意思就是内外两片玻璃的厚度是5mm，中空条的宽度是9mm，要根据型材的宽度和实际的需求选择中空玻璃的厚度。
夹胶玻璃又叫安全玻璃，由两片或多片玻璃，之间夹了一层或多层有机聚合物中间膜，经过特殊的高温预压(或抽真空)及高温高压工艺处理后，使玻璃和中间膜永久粘合为一体的复合玻璃产品，玻璃即使碎裂，碎片也会被粘在薄膜上，破碎的玻璃表面仍保持整洁光滑。这就有效防止了碎片扎伤和穿透坠落事件的发生，确保了人身安全。通常我们看到的“6+0.76pvb+6夹胶玻璃”意思就是内外两片玻璃厚度为6mm，中间夹层材料是厚度为0.76的PVB材料。
5、金刚纱网：也就是我们所说的“纱窗”，是配合在开启位的玻璃扇上的金刚网，主要作用是防蚊防盗的同时还能保证通风。
6、五金配件：五金配件是一樘门窗的灵魂，一樘窗开启的使用年限，平常用起来是否顺畅，密封性好不好，甚至手感好不好，都看你选择的五金配件质量好不好。现在很多国产五金品牌为了博眼球，会给自己起一个“洋气”的名字，让人误以为它是进口的，选购的时候要擦亮眼睛，别被“假进口”给骗了。
7、辅材：如果把窗户比作一道菜，那辅材就是菜里的油盐酱醋了，它包括外框与墙体连接使用的填缝剂、玻璃密封胶等，辅材用得不好，直接关系到门窗的水密性和气密性，选择的时候要看清楚品牌以及使用年限，有的不良商家，会在你不注意的辅材上做手脚，降低辅材的质量和用量，质量差的密封胶用一段时间甚至会出现开裂的状况。
铝合金门窗工程技术加工工艺、组装技术及封样要求
1.1 铝合金门窗加工工艺和组装技术要求
所有门窗制作必须在专业、正规的工厂内完成，不得现场拼装。
甲方将不定期到工厂检查加工的质量和进度。如发现现场有非合同品牌的型材玻璃等，甲方有权终止门窗分包合同。
1.1 铝合金拼接工艺：
1.1.1 为保证室内安装玻璃压条，开启扇与大固定扇的外框采用连通设计，外平开窗应采取正装设计方式，不得采用反拍窗工与外框拼接设计方式实现内装压线。
1.1.2 平开门、窗及推拉窗框料及扇料，隔热推拉门扇宽大于1米均采用45度组角，采用铝合金角码用撞角机撞角连接，连接处须采用不锈钢加强钢片及微膨胀组角胶密封进行压力灌注。
1.1.3 平开窗固定扇的转换框应采用最小宽度腔体料并采用45度组角的撞角拼接。
1.1.4 扇宽小于1米的推拉门框、扇可采用90组角的丝道连接方式。当采用45度组角时可采用45度撞角和活动角码，不得采用塑料角码组角；
1.1.5 平开门扇料采用压线一体化的欧标槽系列时，扇料组角应用活动角码45度拼接。
1.1.6 隔热型材的中梃与窗框之间、中梃与中梃之间应采用中梃专用连接件+销钉的T连接方式，并用微膨胀组角胶进行压力灌注；中挺连接不得采用角铝和榫接方式。
1.1.7 窗高≥2.0米和18层以上时，应选用壁厚≥2㎜加强中梃和加厚拼樘料，并优先采用无丝道加厚中梃并设计内置型钢芯；
1.1.8 转角料选用带卡扣的标准料并与主体结构连接。
1.1.9 有防火要求的外檐窗型材确定（不同厂家型材不一致，防火构造措施不同），设计深化图不能确定节点形式；
1.2 加工防水要求
1.2.1 铝合金外门窗框料应严格按深化设计大样的位置、尺寸、数量加工排水孔；
1.2.2 方通上端头须封堵，避免方通内积水；
1.2.3 铝合金门窗组装机械联接应采用不锈钢紧固件。铝合金门窗受力构件之间的连接不得采用铝及铝合金抽芯铆钉。
1.3 附框加工要求
1.3.1 附框应在工厂内进行下料和组装，组装后尺寸应在过程检验中每件检查，附框与主框之间的间隙的标准加工尺寸为5~6mm。
1.4 下料切割质量控制
1.4.1 采用专门双头锯进行下料，并采用耐用的高强度锯片，不得采用磨损严重的锯片加工，确保组角拼缝的精度。
1.5 组角、T连接质量控制
1.5.1 组角工艺：
1) 配件齐全，组角片不能省略，后注胶工艺还需配备导流片；
型材切割端面需涂端面密封胶,严禁使用玻璃胶代替端面密封胶；
组角前涂胶工艺示意图
组角后注胶工艺示意图
T连接注胶工艺示意图
断面密封涂胶示意图
1.1.1 组角误差：
1) 连接处两支型材表面高低差最大值：0.3mm
2) 连接处两支型材间的最大缝隙最大值：0.2mm
3) 连接处两支型材拼接端部错位最大值：0.3mm
1.1.2 五金连接注意事项：
1) 门窗五金配件的紧固件不得使用抽芯铆钉；
2) 五金配件紧固件应按五金配件设计规格和数量要求紧固，不得缺失和随意更改；
3) 型材的五金孔应使用标准靠模或冲模开孔，提高五金安装的标准化；
4) 五金附件紧固件、拼接螺钉、撞角后的凹孔等均需涂断面密封胶，以防渗水。
1.1.3 与水泥砂浆接触的铝合金框在工厂内应进行防腐处理。
2 材料样板及门窗性能检验
2.1 样板：材料必须同时提交相关厂家资料及检测报告，
2.1.1 材料样板
1) 热浸镀锌拉片
2) 型材：各不同型号300mm长（含加强中挺及拼樘料（设计卡扣拼管和转角）、）
3) 玻璃：各不同型号300mmx300mm（甲方有权要求提供600mmx600mm用以鉴别钢化后观感质量）
4) 五金配件（含轨道滑轮、滑撑、外开摩擦铰链、组角铝合金角码、中梃连接件和销钉、组角加强片、限位装置、防脱器）
5) 毛条：300mm长
6) 发泡胶
7) 密封胶：300mm长（含推拉门窗开启缝）
8) 密封胶条：300mm长
9) 铝材色板
10) 防雷连接件
11) 门窗把手（含推拉门的三点锌合金的传动杆标注配置长度）
12) 锁具（含锁体、锁芯及传动器）
13) 不锈钢螺钉
14) 防水砂浆或防水抗裂砂浆
15) 玻璃垫块
16) 防撞块（推拉扇下方位置）
17) 防盗块（防止室外可拆卸装置）
18) 提升块（平开窗扇）
19) 定型堵头、封口（拼管料、转角料、扇料型材端部、推拉扇滑轨·滑轨槽口）
2.1.2 工艺样角
必须提供甲方技术要求规定的组角和中梃连接等内注胶的工艺样角。
2.2 封样样板：
样板作为封样样板，由甲方签字确认，中标单位的样品留发包人封存，如须完善须尽快补充完备，直至并按节点要求完成设计封样。一旦确定封样，厂家需提交至少2套样品（项目部/监理留存、承包人留存），由设计、监理等各方签认贴好标签封存。 所有样品均视为投标方已经对材料货源进行确认，日后不得以无货、货量不足、供货周期等因素提出调整；如必须调整，一切后果由中标单位负责；
2.3 封样样窗：
乙方必须在甲方规定的加工周期内提供符合现场实际的样窗，要求如下：外平开窗或内开内倒主要窗型应提供带大小固定扇主流窗型（如卧室窗），制作比例1：2.5，推拉门应提供三扇或四扇双轨道推拉门，比例1：3门窗的尺寸和规格，必须有甲方设计及工程人员签字。
2.4 施工样板：
现场安装（包括周边塞缝和防水）必须先做实体样板间，经过总包、甲方及监理工程师的验收后才可大面积施工。
2.5 性能检验
2.5.1 材料半成品（框料、衬钢、防水、五金、扇料、玻璃、胶条、密封胶等材料）。铝型材、玻璃、各种配件、硅酮胶和防水材料、都必须提供合格证及检验报告（包含结构胶和密封胶与相接触的材料也应有兼容性试验报告）
2.5.2 门窗施工前应按当地的有关规定抽验，进行抗风压、气密、水密、保温、隔音等性能的检测试验，合格后方可大面积施工。试验费由乙方承担，如不合格甲方有权要求乙方返工重做。
2.5.3 防火窗：应提供国家指定的检测单位的检测合格的检测报告，在施工过程中按照当地相关部门要求现场取样，送相关防火门窗检测机构进行实体检测。若检测不合格应对已经安装的门窗全面返工。
2.5.4 性能测试合格报告(此项乙方与施工同步进行但须负责因日后报告不合格所发生之所有责任)
2.5.5 甲方视情况需要会同监理根据铝合金门窗进场批次现场随机抽检要求，进行破坏性检验以查看型材、玻璃、五金配件等材料指标，如不满足规范及合同要求，甲方有权要求乙方返工并承担甲方相应的经济损失。无论是否符合要求，该破坏性检验发生的费用由乙方承担。
盘点铝合金门窗生产制作工艺流程
铝合金门窗生产工艺流程
及技术交底
工序总控
下料（关键工序）
一、工序流程
二、操作方法
1、领料后仔细确认下料加工单和优化单材料与实物一致。
2、确认下料方式（即切割角度：90°或者45°）
3、检查设备是否运行正常。
4、确认型材放置方向是否正确。
5、根据不同的型材调整锯片的进给速度和冷却剂的喷射量。
6、45°下料时应仔细测量料高，侧料高应使用游标卡尺，至少3点，以平均值为准。
7、下料时须严格执行首检制，确认无误后方可成批下料（由工艺员、质检员、班组长认可并做好相关记录），并且在下料过程中进行抽检。
8、主操作手和副操作手应采取互检措施，每次调整尺寸或角度，副操手应复核尺寸和角度，防止批量尺寸或角度发生错误。
9、角码要根据不同的型材试装后，方可成批下料。
10、 工作的数量应以生产部下发的作业单上的数量为准，确保数量准确无误。（作业单封面需要有技术、财务、生产经理三方签字）
11、 尺寸:框料 0——+0.5；扇料—0.5——0.。
12、 下料后待设备停止运行后及时清除腔体内的铝屑，要按照不同的规格，标明尺寸/数量，分类码放整齐，不同规格不能混放，转到下道工序时要办好交接记录。
13、 需交接班时，应有记录，并做好交接手续。由于交接不当出现的问题由交接双方负责。
三、基本要求
1、人员要求：经过机械设备操作规程的培训，考核合格，熟悉本职工作的所有程序，上岗工作时做好个人防护（护目镜、手套、耳塞等）。
2、使用设备：双头精密切割锯、单头切割锯、角码切割锯。
上述设备须完好无损。
3、车间环境要求：地面干净，操作平台上无铝屑。
4、技术要求：严格依照指定的技术文件操作。
5、操作方法：严格依据工艺流程、设备操作规程以及生产操作流程。
6、检验器具：角度尺（0—320°）、盒尺（0—5m/0—7.5m）、游标卡尺（0—150mm）
加工工序：
一、工序流程
二、操作方法
1、领半成品料
领下料成品料时要清点数量，抽查质量，如果发现质量问题、数量问题，应及时申报处理，不合格品不应流入本工序。各工序主操手应认真领会加工工艺，先确定工艺流程然后再加工。
2、画线与定位
2.1、批量的画线、定位，应该制作标准对应的模具，以提高精度、效率。
2.2、需要其他锐器画线时应注意不能损伤型材的装饰面。
2.3、画线时，线条应该清晰，按生产作业工艺流程逐项加工，避免认错线。
2.4、严格执行首检制度，合格后方可批量操作。
3、框料工艺孔、连接孔钻（使用设备：钻铣床）
3.1、钻头的选择：根据需要加工尺寸及偏差要求，选择合适的钻头。
3.2、注意型材加工的深度及需要穿透的层数。
3.3、批量定位钻孔的过程中，要不断检查空位偏差是否过大，并采用有效措施避免。
3.4、画线钻孔，严格执行首检，要做到定位准确，如画线不清晰，要核对后再加工。
3.5、扩孔：注意深度，不得因扩大而造成材料的报废，磨好钻头保证沉头钉孔位或阶梯孔光滑、美观。
3.6、加工过程中要注意保护型材，如避免型材划伤、变形。
3.7、严格执行首检制度。
4、中挺料端面铣削（使用设备：端面铣床）
4.1、进行正常的加工前，检查工作台挡板与工件加工切面是否保持至90°（即垂直），按加工要求及进深参数，调整锯片和基准挡板至满足要求位置。
4.2、加工等长重力力矩较大时，应在工件悬空一段放置拖轮架对其进行托举，托举面的高度须保持与工作台在同一水平面上。
4.3、工件进行正常加工时应将工件紧靠工作台和基准挡板，进行试加工，检验合格后，方可批量作业。
4.4、批量工件正常加工时，应定时定量抽检，工件取放应保持合理的频率和力度，避免磕碰、剐蹭现象的发生，造成损失。
4.5、工件加工完成后，应清点并码放整齐，交接至下一道工序。
4.6、严格执行首检制度。
5、扇料槽口、执手孔的冲铣（使用设备：高精度仿型铣、冲床）
5.1、按工艺要求选择合适的设备及模具。
5.2、技术娴熟的操作手负责运行，如遇特殊，需新手操作时，前者应先对设备调试定位，并实验操作，确认无误后方可让新手工作。
5.3、无论是条形孔、圆孔，都应按画线指示或开孔定位图要求进行，且做到外形美观，尺寸准确。
5.4、严格按照图纸提供数量加工。
5.5、严格实行首检制度。
三、基本要求
1、人员要求：人员要求：经过机械设备操作规程的培训，考核合格，熟悉本职工作的所有程序，上岗工作时要做好个人防护（护目镜、手套、耳塞等）。
2、使用设备：断面铣床、高精度仿型铣、钻铣床、冲床。
上述设备必须处于完好状态。
3、车间环境要求：地面干净，操作平台上无铝屑。
4、技术要求：严格依照指定的技术文件操作。
5、操作方法：严格依据工艺流程、设备操作规程以及生产操作流程。
6、检验器具：角度尺（0—320°）、盒尺（0—5m/0—7.5m）、游标卡尺（0—150mm）
组装工序
一、工序流程
二、操作方法
1、框料、扇料套角
1.1、根据所需的不同规格和用途的半成品料分类码放。
1.2、确认胶条的安装方法，避免工序倒置。
1.3、确认开启扇的部位，截取合适长度的胶条（需考虑胶条伸缩韧性，预留适当长度）。
1.4、45°料穿完胶条，截面应与型材截面角度一致。
1.5、所有胶条、毛条不能过长或过短，应于自然平坦时的长度为准，不得拉伸或压缩。
1.6、批量生产时，拼缝处应均涂组角胶，角码、组角平整钢片宜先装在较短的型材上，组角前须在角部的腔体内注入少量的组角胶。
1.7、组装时，应注意检查所需要的材料是否已经加工完毕，且符合设计要求，分清开启扇的位置，左右方向，分格尺寸，并注意应装数量。
1.8、批量组装时应定人定料，以防出错。
1.9、严格执行首检制度，并执行抽检、班组互检。
2、框料、扇料的组角（关键工序）
2.1、调试组角机，制作样角，确认无误。
2.2、组角时候注意装饰面的平整度，阶差不得大于0.15.
2.3、完毕后应马上清理余胶，并调整平整度。
2.4、按照不同规格尺寸码放整齐，四个角部须使用合适物件支撑垫起，方便建议叉车搬运移动；同时，注意码放高度，避免底部框扇承受重力过大，造成损坏。
2.5、严格执行首检制度，并执行抽检、班组互检。
3、安装五金件
3.1、拆分五金件，留下车间安装部分，剩余点好数量，保管好，发往项目现场或退回仓库。
3.2、传动杆的尺寸应准确无误，避免影响五金件的使用性能。
3.3、应紧固的部件必须安装紧固牢靠，防止搬运过程中的丢失。
3.4、自检质量，按照同种规格，分类码放整齐。
3.5、部分传动五金件，安装后应进行测试，保证其运行流畅，不卡顿。
3.6、其余扇五金的安装要点：推拉扇的滑轮、限位卡等不允许漏装、错装。扇上直毛、横毛必须粘贴牢固。平开扇的滑撑位置应先试样，确认无误后方可批量安装。滑撑螺钉不允许少装。内开扇不得漏装防坠块、提升快等，限位支撑的安装位置应先试样，保证其开启角度满足规范要求后方可批量安装。
4、包装、储存、运输
4.1、根据产品、半成品的宽度，切割对应尺寸的胶带，防止浪费或影响美观，包装前应对产品、半成品进行质检（自检、互检），合格后应报车间生产经理、质检负责人检查，发放合格证，并且对其有明确标识（注明窗号、规格尺寸、数量、安装位置）；随后统计入成品库，等待发货。
4.2、保护带应做到表面平整、断面整洁，不可影响后续现场施工。
4.3、无槛门框部位应在下方使用如木方等物件进行加固，避免运输损坏。
4.4、面积过大的门窗应考虑使用活动角码、T型连接件，现场组装；带转角料、拼樘料的门窗应在现场组装。
4.5、发货装车时，应保证门窗竖直放置。
4.6、捆扎时，应特别注意保护门窗表面；门窗相互之间要紧靠，防止出现相对滑动。
4.7、生产经理及统计应全程在场，统计实际发货数量，并签署开具成品出库发货单，运输车辆驾驶员将其带至现场交由项目管理人员核对接受数量，准确无误后签收。
三、基本要求
1、人员要求：人员要求：经过机械设备操作规程的培训，考核合格，熟悉本职工作的所有程序，上岗工作时做好个人防护（护目镜、手套、耳塞等）。
2、使用设备：组角机、手枪钻、气螺刀。
3、车间环境要求：地面干净，操作平台上无铝屑。
4、技术要求：严格依照指定的技术文件操作。
5、操作方法：严格依据工艺流程、设备操作规程以及生产操作流程。
6、检验器具：角度尺（0—320°）、盒尺（0—5m/0—7.5m）、游标卡尺（0—150mm）